Архивы за месяц Февраль, 2013

Тема моего дипломного проекта – “Реконструкция электросталеплавильного участка цеха 11 ОАО “Юрмаш” с установкой агрегата ковш-печь и одной электропечи”.

.

Уважаемые члены государственной аттестационной комиссии. Тема моего дипломного проекта – “Реконструкция электросталеплавильного участка цеха 11 ОАО “Юрмаш” с установкой агрегата ковш-печь и одной электропечи”.

В цехе установлены две электропечи вместимостью по 12 тонн, но в настоящее время сталь выплавляется только в одной печи. Годовая производительность цеха составляет 24000 тонн стали в год.

Целью реконструкции является увеличение годовой производительности до 60000 тонн стали в год. Для достижения таких объёмов производства в представленной работе предложено ввести в работу вторую установленную в цехе электропечь и установить в цехе агрегат внепечной обработки типа ковш-печь.

Планировка цеха и разрез цеха представлены соответственно на плакатах 1 и 2. Реконструируемый цех состоит из трёх пролётов: шихтового, плавильно-заливочного и подготовительного. В шихтовом пролёте расположен запас металлической шихты необходимый для бесперебойной работы цеха, закрома для хранения сыпучих материалов и ферросплавов, трансформаторные подстанции печей и ковша-печи, печь для прокалки ферросплавов. В плавильно-заливочном отделении установлены две дуговые сталеплавильные печи вместимостью 12 тонн. Конструкция печи представлена на плакатах 3 и 4. Печи в ходе реконструкции не меняются, а остаются установленные в цехе в настоящее время. Также здесь устанавливается ковш-печь. Ковш-печь представлен на плакате 5. Для подачи сыпучих и ферросплавов предусмотрено технологическое отверстие в своде агрегата. Материалы поступают в ковш из бункеров по труботечке. Для отбора проб и замера температуры металла предусмотрено специальное устройство.

Металлическая шихта поступает в цех в саморазгружающихся бадьях на железнодорожных составах в шихтовый пролёт цеха. Бадья с шихтой устанавливается мостовым краном шихтового пролёта на передаточную тележку и передаётся в печной пролёт. В печном пролёте бадья захватывается мостовым краном печного пролёта, транспортируется к печи и осуществляется завалка шихты в печь. По ходу плавки, после расплавления и после проведения окислительного периода из печи скачивается шлак в шлаковую чашу, установленную под рабочим окном печи. При заполнении чаши её меняют на порожнюю. Шлак из заполненной чаши после его затвердевания пересыпают в коробку, которая по мере заполнения передаётся в шихтовый пролёт и вывозится в шлаковое отделение. По окончании выплавки производится выпуск металла из печи через выпускной жёлоб в ковш, удерживаемый краном. После выпуска ковш с металлом транспортируется на участок внепечной обработки, где устанавливается на передаточную тележку и поступает под крышку ковша-печи для проведения дальнейшей обработки металла. По окончании обработки ковш с металлом на передаточной тележке выезжает из-под крышки ковша-печи и мостовым краном транспортируется на разливочный участок, где осуществляется разливка металла по изложницам сверху.

В специальной части проекта была разработана технология выплавки и разливки стали марки 30ХГСА, а также произведён расчёт шихты для выплавки указанной марки стали. За основу была принята существующая технология с двухшлаковым процессом. Однако время проведения восстановительного периода в печи сократилось с    до 20 минут за счёт того, что большинство операций по раскислению и легированию металла были перенесены в ковш-печь.

В разделе “Безопасность и экологичность проекта” рассмотрены вопросы влияния производства на работающих в цехе, приведены основные опасные и вредные факторы производства и способы их снижения и влияния на человека. Также в этом разделе рассмотрен вопрос влияния производства на окружающую среду и предложен вариант очистки отходящих от печей газов. Система газоочистки представлена на плакате 6. Был выбран вариант мокрой газоочистки с помощью системы скрубберов и труб Вентури.

Основные экономические показатели, рассчитанные в представленной работе сведены в таблицу, изображенную на плакате 7. В экономической части были рассчитаны капитальные вложения, необходимые для проведения данного варианта реконструкции. Годовая производительность стали в цехе составила 58860 тонн стали в год, что удовлетворяет производственной мощности цеха, составляющей 60700 тонн стали в год. Расчётная себестоимость 1 тонны стали марки 30ХГСА после реконструкции составила 3902 рубля, что на 521 рубль меньше существующей себестоимости 1 тонны стали указанной марки. Также был рассчитан срок окупаемости капитальных вложений на реконструкцию. Он составил 0,93 года.

Из полученных данных был сделан вывод о целесообразности проведения предлагаемого варианта реконструкции.

Проект – реконструкция мартеновского цеха N0 50 ООО “Юргинский Металлургический завод”

Выпускная квалификационная работа студента группы 10290 Файзулин Р.Н. кафедра  “Металлургия чёрных металлов”  на тему: “Проект – реконструкция мартеновского цеха N0 50 ООО “Юргинский Металлургический завод”. Проект состоит из пояснительной записки, включающей в себя расчеты,  таблицы,   рисунки,   формулы, и графического материала.

В данной работе предлагается реконструировать мартеновский цех в электросталеплавильный цех и установить электросталеплавильную печь ДСП-25 и агрегата внепечной обработки стали типа ковш-печь с увеличением выпуска объёма продукции до 100 тыс. тонн в год.

В теоретической части описывается вариант реконструкции цеха, структура управления цеха, приводится характеристика элементов конструкции здания цеха. В разделе “Выбор типа и расчёт ДСП” приводится описание оборудования печей, установленных в цехе, и расчёт параметров электропечи. В расчётной части работы даётся описание и расчет основных агрегатов, применяемых при реконструкции, а также приводится описание организации работ в цехе.

В специальной части работы рассмотрен вопрос предварительной подготовки лома.

В разделе “Безопасность и экологичность проекта” рассмотрены вопросы охраны и гигиены труда, а также указаны опасные и вредные производственные факторы, влияющие на человека при производстве стали. В этом же разделе отмечены вредные воздействия производства на окружающую среду и пути их устранения.

В экономической части рассмотрено штатное расписание работающих, фонды оплаты труда, приводится расчёт себестоимости продукции и экономический эффект, а также срок окупаемости цеха при вложении капитала в реконструкцию.

В металлургии и ряде других отраслей техники используют ферросплавы для раскисления и легирования стали

В металлургии и ряде других отраслей техники используют ферросплавы для раскисления и легирования стали, получения легированного чугуна и различных сплавов. Ферросплавами называют сплавы железы с различными элементами. Улучшение качества и специальные свойства конструкционных, коррозионностойких, жаропрочных, жаростойких, прецизионных и электротехнических сталей, специальных литейных чугунов и самых разнообразных сплавов достигается легированием различными элементами.

         Анализ динамики роста мирового производства стали и ферросплавов свидетельствует о том, что выпуск ферросплавов развивается опережающими темпами. Так, выплавка стали в 1985 г. по сравнению с 1950 г. увеличилась в 3,7 раза, а производство ферросплавов за этот же период – в 8,6 раза. Это свидетельствует о росте доли легированной стали.

         Значительная часть всех капитальных вложений в развитие техники и технологии в чёрной металлургии будет направлена на улучшение качества и совершенствование сортамента металла, что обеспечит повышение эффективности электрометаллургического производства ферросплавов.

Производство ферросилиция в мире составляет около 4 млн. тонн. Крупнейшим производителем явля­ется Китай (1 млн. 500 тыс. тонн в 1996 г.) Всего в КНР более 1000 ферросплавных заводов, в основном ма­ломощных с устаревшим оборудованием.

Для производства ферросилиция наиболее подходящими, с точки зрения производительности и качест­ва, являются печи мощностью 30 — 50 МВА. На практике это условие соблюдается не всегда. Иногда экс­плуатируются ранее построенные маломощные печи, иногда из экономических соображений на выплавку ферросилиция переводятся печи для выплавки сплавов марганца, хрома (и наоборот).

Ферросилиций относится к продуктам глобального рынка. Поэтому наиболее выгодные условия у предприятий, находящихся вблизи морских портов. Морские перевозки намного дешевле железнодорож­ных, поэтому существует возможность доставки сырья и отгрузки продукции морским путем.

В СНГ ферросилиций производится в России, на Украине и в Казахстане.

Потребление ферросилиция в России в 1999 году составило 395 тыс. тонн, на экспорт отгружено 183 тыс. тонн, импорт из Украины составил 2, 5 тыс. тонн.

Крупнейшими западными компаниями, производителями ферросилиция, являются норвежские фирмы «Элкем» и «Фесил».

Фирма «Элкем» в 1997 году произвела 375 тыс. тонн ферросилиция, при этом производство более до­рогого гранулированного ферросилиция «грансил» составило 95 тыс. тонн. «Элкем» производит 40% всего западноевропейского ферросилиция и контролирует 25% европейского, 20% американского рынка ферроси­лиция.

Фирма «Фесил» в 1997 году произвела 145 тыс. тонн ферросилиция. Основная продукция фирмы — кристаллический кремний и ферросилиций высокой степени чистоты, поставляемый в виде гранул («грансил»).

Реконструкция ферросплавного цеха №6 ОАО “Юргинские Ферро­сплавы”

Выпускная квалификационная работа студента группы 10200 Гарус В.В. на тему “Реконструкция ферросплавного цеха №6 ОАО “Юргинские Ферро­сплавы””, состоит из пояснительной записки, которая содержит 5 частей, 27   таблиц,  20 рисунков,  105 формул, 7 графических материалов.

В данной работе предлагается реконструировать цех №6 ОАО “Юргинские Ферросплавы”, с установкой четырёх РКО29, с целью производства ферросили­ция марок ФС 65 и ФС75.

В общей части описано технико-экономическое обоснование реконструкции цеха, конструкция здания цеха, конструкция и механизмы РКО29, электрообо­рудование РКО29.

В специальной части работы рассмотрен вопрос технологии выплавки сплава марки ФС65, а также выбор и подробное описание разливки металла.

 В эргономической части рассмотрены вопросы охраны и гигиены труда, также указаны опасные факторы, влияющие при производстве ФС65 на человека. В этом же разделе отмечены вредные воздействия производства на окружающую среду и пути их устранения.

В экономической части рассмотрено штатное расписание работающих, фонды оплаты труда, приводится расчёт себестоимости продукции и экономический эффект, а также срок окупаемости цеха при вложении капитала в реконструк­цию.