Инструкция по безопасной эксплуатации стреловых самоходных кранов для машиниста крана (крановщика)

.

 

1. Обязанности крановщика перед пуском  крана в работу

 

1.1. Перед пуском крана в работу крановщик должен убедиться в исправности всех механизмов, металлоконструкций и других частей крана, а также в надежности грунта на месте предстоящей работы крана.

Для этого он должен:

- осмотреть механизмы крана, их крепление и тормоза, а также ходовую часть, тяговые и буферные устройства; проверить наличие и исправность ограждений механизмов;

- проверить смазку передач, подшипников и канатов, а также состояние смазочных приспособлений и сальников;

- осмотреть в доступных местах состояние канатов и их крепление на барабане, стреле, укладку канатов в ручьях блоков и барабанов;

- осмотреть крюк и его крепление в обойме, а также цепи и кольца его подвески;

- проверить исправность дополнительных опор (выдвижных балок, домкратов), стабилизаторов;

- проверить комплектность противовеса и надежность его крепления;

- проверить наличие и исправность приборов и устройств безопасности (концевых выключателей, указателя грузоподъемности в зависимости от вылета стрелы, указателя наклона крана, сигнального прибора, ограничителя грузоподъемности и др.);

- проверить исправность освещения крана, буферных фонарей и фар;

- осмотреть при приемке крана с гидроприводом систему привода, гибкие шланги, насосы и предохранительные клапаны на напорных линиях.

1.2. Крановщик обязан вместе со стропальщиком проверить исправность съемных грузозахватных приспособлений, наличие на них клейм или бирок с указанием грузоподъемности, даты испытания и номера.

1.3. Кран следует осматривать только при неработающих механизмах.

1.4. После осмотра крана перед его пуском в работу крановщик, убедившись в соблюдении требуемых габаритов приближения, обязан опробовать все механизмы на холостом ходу и проверить при этом исправность действия механизмов крана и электрической аппаратуры, если таковая имеется; приборов и устройств безопасности, имеющихся на кране; тормозов; гидросистемы на кранах с гидроприводом.

1.5. В случае обнаружения во время осмотра и опробования крана неисправностей или недостатков в его состоянии, препятствующих его безопасной работе, докладывает об этом лицу, ответственному за исправное состояние крана, и ставит в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами.

1.6. Крановщик не должен приступать к работе, если имеются следующие неисправности:

- трещины и деформации в металлоконструкции крана;

- трещины на элементах подвески стрелы (серьгах, тягах и т.п.), отсутствие шплинтов и ранее имевшихся зажимов в местах крепления канатов или ослабление крепления;

- число обрывов проволочек стрелового или грузового каната или их поверхностный износ превышают установленную норму, наличие оборванной пряди или местного повреждения каната;

- дефекты механизма подъема груза или механизма подъема стрелы, угрожающие безопасности работы;

- повреждения деталей тормоза механизма подъема груза или стрелы;

- износ крюка в зеве превышает 10 % первоначальной высоты сечения крюка; неисправность устройства, замыкающего зев крюка; нарушение крепления крюка в обойме;

- неисправность или отсутствие ограничителя грузоподъемности или сигнального прибора, у кранов с электрическим приводом — концевого выключателя механизма подъема;

- повреждение или не укомплектованность дополнительных опор; стабилизаторов у кранов с подрессоренной ходовой частью;

- отсутствие ограждений механизмов и голых токоведущих частей электрооборудования.

1.7. Перед началом работы крановщик обязан:

- убедиться в достаточной освещенности рабочего места;

- зафиксировать стабилизатор для снятия нагрузки с рессор при работе автомобильного крана.

 1.8. О результатах приемки крановщик должен сделать соответствующую запись в вахтенном журнале и после получения задания от  лица, ответственного за безопасное производство работ, приступить к работе согласно полученному наряду.

1.9. Перед началом работы крановщик должен проверить наличие удостоверения на право производства работ у стропальщика, впервые приступающего к работе с ним. Если для производства строповки грузов выделены рабочие, не имеющие прав стропальщика, то крановщик не должен приступать к работе.

Основные технические и технологические решения по погрузочному комплексу ООО «Разрез Камышанский».

 

В настоящее время оборудование погрузочного комплекса представлено следующими устройствами и механизмами:

·         экскаватор  ЭКГ 5А  № 10206;

·         экскаватор ЭО – 5116 с ковшом грейферного типа для дозировки недогруженных или перегруженных вагонов;

·         весы вагонные  ТС-С-ЖД «Инфа Трэк»;

·         лебедка тяговая ЛМГ-500;

·         лебедка вспомогательная ЛВД -21 для подтягивания тягового каната;

·         уплотнительный  валик для разравнивания и уплотнения угля в вагонах;

·         погрузочный ж/д тупик  общей протяженностью 510 метров (полезная длина от весов до тупикового упора  240 метров).

 

 Организация работ  на угольном складе разреза осуществляется  следующим образом:

1. Добываемый уголь транспортируется на угольный склад автосамосвалами – углевозами  БелАЗ-7548Т (г/п  40т)  и   БелАЗ-7555D (г/п  55т), где разгружается  в один общий штабель  на  приемной  площадке, размеры в плане которой составляют  80м (ширина) х 180м (длина);

 

2. Бульдозером Т-170  (Т-500) уголь планируется  на  складе  и перемещается  к  зоне работы экскаватора ЭКГ-5А  № 10206;

 

3. По мере постановки партии ж/д  вагонов под погрузку (16-17 шт.), уголь отгружается  экскаватором  в вагоны, начиная  с хвостового вагона;

 

4. После загрузки каждого  вагона, тяговой лебедкой ЛМГ-500  вагоны протягиваются   в направлении тупика  и устанавливаются на весы ТС-С-ЖД «Инфатрэк», где производится процесс  взвешивания. При недостаточной или чрезмерной загрузке вагонов, дозирующим экскаватором  ЭО-5116 с ковшом  грейферного типа, производится дозировка  недогруженных или перегруженных вагонов;

 

5. После процесса дозирования, вагоны протягиваются под уплотнительный валик, где уголь в вагоне окончательно разравнивается и уплотняется.

 

6. По окончании загрузки последнего вагона, его взвешивания и уплотнения, мастер  участка сообщает  диспетчеру ж/д об окончании  загрузки партии и готовности ее к  отправке на ст. Соколовская.

 

Существующая  технологическая  цепочка  процессов  складирования, перемещения, отгрузки, взвешивания и дозировки угля на погрузочном комплексе была  принята  как  временный вариант на  период  строительства  и начала эксплуатации разреза  и рассчитана на проектную мощность 500 тыс. тонн угля  в год. 

 

Общая численность трудящихся  ООО «Разрез Камышанский» составляет 375 человек.

Основные технические и технологические решения по вскрышным и добычным работам

 

В настоящее время  горные работы ведутся в соответствии с «Проектом  I очереди строительства ООО «Разрез Камышанский», выполненным  институтом «Кузбассгипрошахт» в 2000 году. Проектная производственная мощность разреза  установлена  в объеме  1000 тыс. тонн угля в год. Фактическая производственная мощность разреза  составляет  1150 тыс. тонн  в  год. На 2006 год предусматривается разработка «Проекта отработки запасов 2 очереди разреза «Камышанский» институтом «Кузбассгипрошахт» и получение всех необходимых экспертиз и согласований по проекту.

         Исходя из горно — геологических условий, на разрезе применяется комбинированная система разработки — автотранспортная и бестранспортная  с применением мехлопат  ЭКГ-5А, ЭКГ-10 и драглайна ЭШ 10/70. Предварительное рыхление скальных вскрышных пород и угля осуществляется с применением буро-взрывных работ. Транспортировка вскрышных пород и угля осуществляется автосамосвалами БелАЗ-7548, -7555, -7512, — 75131 грузоподъемностью от 40 до 130 тонн.  Добытый уголь вывозится автотранспортом на  прирельсовый угольный склад, откуда  экскаватором ЭКГ-5А отгружается в рядовом  виде  в  ж/д  вагоны.

Горно-транспортное оборудование представлено следующей техникой:

Экскаваторы:

·         ЭКГ-10 – 3 ед. (№№ 7,197,261);

·         ЭКГ-5А – 2 ед.(№ 11295, 10206-на техкомплексе);

·         ЭШ 10/70 -1 ед.(№ 285).

Буровой станок – 1 ед.(3СБШ-200-60 № 114, год выпуска 1992);

Бульдозеры – 5 ед. (Т-500 № 5,  Т-35.01 № 1,  Т-35.01 № 2,  Т-35.01 № 3  -  на горных работах участка; Б 10.1111-Е1 – на угольном складе).

Автосамосвалы собственного парка:

  • БелАЗ-75131 – 2 ед.;
  • БелАЗ -7512 -  4 ед.

Для  обеспечения  провозной способности технологического транспорта, ООО «Разрез Камышанский» вынужден арендовать автосамосвалы БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Д  у Северной Транспортной Компании, БелАЗ-7548Т у ОАО «Разрез Талдинский».

Краткая геологическая характеристика и климатические условия

 

В строении Северо — Талдинского месторождения принимают участие осадки палеозойского и четвертичного возрастов, палеозойские отложения представлены верхней частью грамотеинской    и нижней частью тайлуганской  свит.  Отложения палеозоя перекрыты сплошным чехлом  четвертичных отложений, представленных суглинками, реже глинами и галечниками.

Продуктивные отложения Северо — Талдинского месторождения в пределах выделенного участка «Камышанский» представлены пятью угольными пластами, в пределах блока первоочередной отработки заключено два основных угольных пласта 73-72 и 78 и сопутствующий пласт 71.

 Марка углей Д, направление использования — для бытовых нужд, пылевидного и слоевого сжиганий.

Средняя зольность углей составляет 15,5 %. Свыше половины углей имеют  зольность менее 14 %. Влажность в пределах – от 8 до18 %. В ряду достоинств углей также низкое содержание серы 0,3 – 0,8 % и других токсичных элементов. Средняя удельная теплота сгорания рабочего топлива 5300 ккал/кг (до 5700 ккал/кг).

По морфологическим особенностям пласты разделяются на две группы:

-по мощности :

а) средней мощности (от 1,0 до 3,5 м) –пл. 79,78 вп,78 нп, 71;

б) мощные ( свыше 3,5 м ) – 81-80,78 ср.п, 73-72.

По выдержанности мощности:

- относительно выдержанные (81-80, 79, 73-72, 71);

- невыдержанные (78 в.п, 78 ср. п, 78 н.п.).

Расстояние между пластами:

от 71 до 72-73 -  1-3 м;

от 72-73 до 78  -  140- 160 м;

от 78 до 80-81  -  40  м.

Угольные пласты характеризуются сложным строением, содержат 3-10 породных прослоев.

Особенностью строения участка является наличие «косой слоистости» — углы падения угольных пластов ( 12-150) не совпадают с углами падения пород ( 25-300 ).

Литологический состав вмещающих пород рассматриваемой толщи непостоянен. Процентное содержание типов пород во вскрышной толще следующее: песчаник-39,8%, алевролит крупнозернистый- 18,7%, алевролит мелкозернистый- 41,5%.

 Мощность рыхлых отложений от 2 метров на южных склонах и до 45 метров  - на северных.

 Гидрогеологические условия разработки участка Камышанский несложные. Четвертичные отложения характеризуются слабой обводненностью и на условия разработки участка существенного влияния не окажут.

Пермские отложения обводнены неравномерно, как по площади, так и в разрезе.

Наиболее обводненными являются слои песчаников в зоне интенсивной  трещиноватости. Ниже зоны интенсивной трещиноватости мощностью 70-130 м породы практически неводоносны. Приток подземных вод 200-250 м3/ час, приток от снеготаяния 500-800 м3/сут. Наиболее обводнены породы в почве и кровле пласта 71.

По климатическим условиям район относится  к III  климатической зоне.  Климат района резко континентальный. Холодная зима продолжается в течение пяти месяцев – с ноября по апрель. Наиболее холодные месяцы – январь и декабрь, когда температура снижается до – 45оС. Устойчивый снежный покров удерживается с начала ноября и до конца апреля. Снежный покров накапливается толщиной до 2 метров. В зависимости от этого глубина промерзания достигает 2,5 м на оголенных склонах и 0,1 – 0,3 м под мощным снеговым покровом. Лето короткое, но относительно жаркое. Наиболее жарким месяцем является июль, среднемесячная температура которого достигает +19,4оС.

           Господствующими ветрами являются южные и юго – западные. Ветры этих направлений имеют максимальную скорость 17 – 24 м/сек.